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Cuando compré mi cupé convertible Ford DeLuxe de 1939, el tablero original había sido pintado en un solo color. No mucho después, vi un automóvil similar con un tablero de instrumentos de madera veteada y molduras decorativas. Ese hermoso y rico acabado en realidad era falso. El proceso para crearlo alguna vez fue ampliamente utilizado en la fabricación de automóviles. Hoy, pocos artistas pueden replicar el estilo.

De la edición de marzo/abril de 2018 de Road & Track

La veta de la madera se remonta a miles de años, a la antigua India y Egipto. Siguió siendo una habilidad muy apreciada a través de los siglos. Puede encontrar ejemplos en todas partes, desde el Palacio de Versalles hasta las casas americanas de la era colonial.

Tom McCorkle

El método utilizado en las fábricas de automóviles tiene su origen en las cajas registradoras. En 1918, la National Cash Register Company introdujo un proceso de impresión contorneada en las superficies de grano de madera de sus máquinas. Más tarde, National vendió las patentes a un proveedor de Detroit, que luego arrendó las planchas y los rodillos y vendió las imprimaciones y tintas requeridas a unos 65 fabricantes de automóviles diferentes. En las fábricas, los trabajadores calificados cortan los componentes de los automóviles con vetas de madera antes de instalarlos. Los materiales eran baratos en comparación con las chapas de madera auténtica preferidas por las marcas británicas, de modo que prácticamente cualquier automóvil estadounidense, desde un Studebaker hasta un Ford, podía tener molduras de madera de aspecto auténtico. La veta de la madera incluso se aplicó a los exteriores, como en las maderas de hojalata de principios de la década de 1950.

Keith Payne, ex ejecutivo de marketing y asuntos públicos, comenzó a aprender sobre este proceso hace 10 años con su propio Chevy Special DeLuxe de 1941. Para su primer intento, compró un kit de madera veteada. Me tomó una larga serie de rehacer hasta que finalmente estuve satisfecho con el producto terminado, dice. A continuación, confeccionó el Dodge 38 de su padre, luego progresó a su propio Buick 38. Payne disfrutó el trabajo lo suficiente como para abrir una tienda, Old Dominion Oyster Restorations, en Purcellville, Virginia.

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Este es el proceso: primero, Payne quita el tablero o la moldura decorativa y lo lija repetidamente para que quede lo más suave posible. Utiliza una solución de preparación de pintura, seguida de una imprimación de grabado. Después de eso, rocía una imprimación de alto espesor para asegurar una superficie muy suave, seguida del color base apropiado.

El granulado de la madera se realiza con rodillos que toman un patrón de una placa de acero especialmente grabada. Payne prepara el plato aplicando el compuesto de granulado adecuado con un bisturí de hoja larga y delgada, del tipo que los médicos itinerantes usaban en el siglo XIX para mezclar medicamentos y esparcir soluciones. Al pasar un rodillo de silicona suave, que puede adaptarse a una superficie irregular, sobre la placa cubierta de tinta, Payne toma la imagen y luego aplica el rodillo lenta y uniformemente al tablero o moldura.

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La clave es presionar lo suficientemente fuerte para asegurarse de que el rodillo golpee la superficie y llene todas las pequeñas grietas, señala. Aquí es donde entra la habilidad. No todas las pequeñas grietas van a ser iguales. Lograr que los granos se vean bien y se mezclen correctamente requiere pasadas hábiles con múltiples rodillos. Solo acceder a las partes puede ser complicado. Es casi imposible para mí hacer un salpicadero si está en el coche. Si se suelda un tablero de instrumentos en el automóvil, se debe quitar el parabrisas para enrollar el patrón de grano.

Hace décadas, las fábricas resolvieron estos problemas. Los trabajadores usaron cepillos finos para continuar con el graneado en áreas no cubiertas por rodillos. Ciertos granos funcionan mejor si se presiona con fuerza el rodillo. Otros se realizan al no aplicar tanta presión. Se necesitan días de trabajo para crear un acabado de madera como este. La mayoría de los fabricantes de automóviles usaban un grano recto, como el patrón de mi convertible Ford 39. Los granos populares incluían el nudo del olmo de los Cárpatos, el nogal, la caoba, el arce ojo de pájaro y el arce rizado.

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Recuperar este conocimiento ha requerido una laboriosa investigación y práctica. Payne usa libros especializados en clubes de autos y revistas de clubes como referencias, y materiales de fábrica cuando puede encontrarlos. Cuando voy a las reuniones de intercambio en Carlisle o Hershey, busco material. A medida que hago más y más autos, construyo lentamente mi propio conocimiento básico y mis hojas de trucos, porque no puedo recordar qué patrón de granulado es para qué serie. De hecho, el color o el patrón de granulado pueden variar según el modelo o la serie. Muestra un grano de sapeli. Esto se usó en Packards, dice, y también se usó en Plymouths.

Payne sigue el granulado con al menos cuatro capas transparentes de uretano, lija en húmedo después de cada capa y avanza hasta un lijado en húmedo final con papel de grano 2500. Termina con un compuesto de pulido de tres etapas. Es un proceso algo laborioso, dice con ironía.

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Para mi Ford 39, había dos juegos de molduras de las ventanas delanteras, las molduras de las puertas laterales y el tablero, que incluía la guantera. Payne dice que le tomó alrededor de 60 horas. Está seguro de que las fábricas de automóviles hacían el trabajo más rápido en el pasado, y no terminaron los componentes al nivel de perfeccionista que él hace. Aún así, las horas de trabajo requeridas finalmente sacaron este método de las líneas de montaje. A medida que aumentaron los salarios después de la Segunda Guerra Mundial, los fabricantes de automóviles migraron a materiales más fáciles de aplicar (y repentinamente de moda), como el acolchado de cuero sintético. El grano de madera de imitación en los automóviles modernos generalmente proviene de las impresoras.

En los estantes de secado de Old Dominion Oyster Restorations, la veta de la madera recién aplicada brilla intensamente. Se parece más a la madera, a mis ojos, que a muchas de las chapas reales aplicadas en autos de lujo de alta gama. El producto terminado hace que el esfuerzo valga la pena para Payne. También lo hace la preservación de una rara habilidad.

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Es importante asegurarse de que este conocimiento aún se pueda practicar, y la documentación que he estado acumulando se seguirá utilizando, dice.

Todo lo que sé es que cada vez que me subo a mi Ford 39 y veo ese acabado de madera brillante, no puedo evitar sonreír.

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